“三分车技七分工具”,想干好车床首先得---“趁手”,刀夹具要耍的有模有样。再就是多干多练,外圆、内孔、长度、锥度、螺纹,还有复杂零件的车削练习,如:蜗杆,细长轴,薄壁套等,并学会使用中心架和跟刀架。
车削细长轴难题解决
“车工怕车杆”。这句话反映出车削细长杆的难度。由于细长轴的特点和技术要求,在高速车削时,易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等缺陷。要想顺利地把它车好,必须注意工艺中的问题。
1)机床调整
车床主轴与尾座两中心线的连线与车床大导轨上下左右必须平行,允差应小于0.02mm。
2)工件装夹
在安装时,车床加工设备,尽量不要产生过定位,用卡盘装夹一端时,不要超过10mm。
3)刀具
采用κr=75°~90°偏刀,注意副后角α′0≤4°~6°,千万不宜大。刀具安装时,应略高于中心。
4)跟刀架、在安装好后必须进行修整
修整的方法,可采用铰、镗等方法,使跟刀架爪与工件接触的弧面r***工件半径,千万不可小于工件半径,以防止多棱产生。在跟刀架爪调整时,使爪与工件接触即可,不要用力,以防竹节产生。
5)辅助支承
工件的长径比大于40时,应在车削的过程中,增设辅助支承,以防止工件振动或因离心力的作用,将工件甩弯。切削过程中注意*的调整,以刚顶上工件为宜,不宜紧,并随时进行调整,数控车床设备,防止工件热胀变形弯曲。
粗车时,首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap,其次选择一个较大的进给量f ,后确定一个合适的切削速度v。增大背吃刀量ap 可使走刀次数减少,增大进给量f有利于断屑,因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率,减少刀具消耗,设备与车床,降低加工成本是有利的。
精车时,黄冈车床设备,加工精度和表面粗糙度要求较高,加工余量不大且较均匀,因此选择精车切削用量时,应着重考虑如何---加工,并在此基础上尽量提高生产率。因此精车时应选用较小(但不太小)的背吃刀量ap和进给量f,并选用切削---的刀具材料和合理的几何参数,以尽可能提高切削速度v。
数控车床加工螺纹时,因其传动链的改变,原则上其转速只要能---主轴每转一周时,刀具沿主进给轴(多为z轴)方向位移一个螺距即可,不应受到---。但数控车床加工螺纹时,会受到以下几方面的影响:
1)螺纹加工程序段中指令的螺距(导程)值,相当于以进给量(mm/r)表示的进给速度f,如果将机床的主轴转速选择过高,其换算后的进给速度(mm/min)则必定---超过正常值;
2)刀具在其位移的始/终,都将受到伺服驱动系统升/降频率和数控装置插补运算速度的约束,由于升/降频特性满足不了加工需要等原因,则可能因主进给运动产生出的“---”和“滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求;
3)车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现,即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器(编码器)。当其主轴转速选择过高,通过编码器发出的定位脉冲(即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号)将可能因“过冲”(---是当编码器的不稳定时)而导致工件螺纹产生乱扣。
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